Nickel-Phosphor-Legierungsschichten

Chemische Vernickelung (außenstromlos)

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Übliche Schichtdicke von DURNI-COAT®

Bei dem Einsatz von DURNI-COAT®-Schichten als Löthilfe sind Schichtdicken von 2 bis 5 μm ausreichend. Bei der Wahl der DURNI-COAT®-Varianten und der Schichtdicke sind darüber hinaus Korrosionsbedingungen, Art und Beschaffenheit des Grundwerkstoffes und seiner Oberfläche, das Tribosystem und die erforderliche Lebensdauer zu berücksichtigen.

Für Verschleiß- und Korrosionsbeanspruchungen ist nach DIN EN ISO 4527 folgende Schichtdickenverteilung üblich:

Milde Beanspruchungen

  • 5 bis 10 μm (Verschleißbeanspruchung)
  • 2 bis 10 μm (Korrosionsbeanspruchung)

Mäßige Beanspruchungen

  • 10 bis 25 μm

Starke Beanspruchungen

  • 25 bis 50 μm

Sehr starke Beanspruchungen

  • 50 μm
außenstromlose chemische Vernickelung

PTFE-DURNI-DISP besonders verschleißfest und gleitfähig

Die PTFE-DURNI-DISP-Oberflächenveredelung besteht aus einer außenstromlos (chemisch) abgeschiedenen Nickel-Phosphor-Legierungsschicht nach dem DURNI-COAT®-Verfahren, in die gleichmäßig und homogen verteilt PTFE-Gleitstoffpartikel eingelagert sind.

Die Dispersionsschicht vereinigt die Eigenschaften der DURNI-COAT®-Schicht und des PTFEs. Die Korrosionsbeständigkeit und Härte der reinen DURNI-COAT®-Schichten werden durch die dispergierten Gleitstoffe beeinträchtigt, die tribologischen Eigenschaften jedoch wesentlich verbessert.

Durch einige EU-Mitgliedstaaten wurde ein Verbotsentwurf einer ganzen Gruppe von fluorhaltigen Verbindungen und Polymeren erarbeitet, worunter z.B. auch PTFE fallen würde. Aktuelle Infos: Hier.

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Metalle veredeln mit NEDOX®

Auch beim chemischen vernickeln mit dem NEDOX®-Verfahren bringen wir eine Nickel-Phosphor-Legierung auf die Metalloberfläche auf. Diese Schicht enthält unzählige Poren, gebildet durch eine Reihe von patentierten Fertigungsschritten. Kontrolliertes Diffundieren von Polymeren sorgt für eine Verdichtung der Oberfläche. In der Endphase des NEDOX®-Prozesses sind die Polymere vollständig in die Oberfläche integriert. Die Schicht wird konturengetreu und gleichmäßig abgeschieden.

Das NEDOX®-Verfahren erzeugt eine harte, glatte und selbstschmierende Oberfläche mit einem hohen Verschleiß- und Korrosionsschutz. NEDOX® ist äußerst chemisch beständig und hat permanente Anti-Haft- und antistatische Eigenschaften. Während der verschiedenen Prozessstufen des NEDOX® -Verfahrens gibt es zahlreiche Variablen, die gesteuert werden können, um verschiedene Oberflächeneigenschaften zu verbessern.

Einsatzgebiete für NEDOX®

NEDOX® ist ein vielfältiges Produkt und wird häufig als Industriebeschichtung in der Automobilindustrie, in der Energietechnik (Öl und Gas), in der Halbleiterindustrie, in der Luft- und Raumfahrt, in der pharmazeutischen Industrie und im Bereich Pneumatik eingesetzt.

NEDOX® eignet sich zur Beschichtung vielerlei Werkstoffe, darunter

  • Niedrig legierte ferritische Stähle,
  • Eisenguss-Werkstoffe,
  • Edelstähle,
  • Buntmetalle wie Kupfer, Messing oder Bronze,
  • Aluminium-Legierungen,
  • Sintermetall-Werkstoffe und
  • Weiterer Werkstoffe, sofern die Eignung mittels Musterbeschichtung bestätigt wurde.

Wichtige Eigenschaften von NEDOX®-Schichten

Bei Aalberts surface technologies können wir beim chemisch vernickeln verschiedene Schichtvarianten von NEDOX® mit individuellen Eigenschaften erzeugen. Zugeschnitten auf die Anforderungen der jeweiligen Anwendung stehen folgende Eigenschaften (auch kombiniert) im Vordergrund:

  • Antihaft-Eigenschaften
  • Beständigkeit gegen UV-Strahlung
  • Chemische Beständigkeit
  • Geräuschreduzierung
  • Gleiteigenschaften
  • Korrosionsschutz
  • Schutz gegen das Anhaften von Klebeband und Leim
  • Temperaturbeständigkeit
  • Verschleißschutz

Reibwerterhöhende Schichten DNC® SIC 9, SIC + und SIC 35

Für Anwendungen zur reibschlüssigen Moment- und Kraftübertragung bieten wir eine zuverlässige Lösung durch gezielte Funktionalisierung der relevanten Oberflächenberei­che an. Die hierzu außenstromlos (chemisch) aufge­brachten Nickelüberzüge mit eingelagerten Hartstoff­partikeln ermöglichen eine signifikante Erhöhung des resultierenden Reibwerts zwischen zwei Kontaktpart­nern. In reibschlüssigen Verbindungen können somit höhere Kräfte oder Mo­mente übertragen werden, ohne dass die Flächen­verhältnisse oder die Dimension der Komponenten vergrößert werden müssen.

Die Funktion des Reibschlusses wird über die eingela­gerten Siliziumkarbid-Partikel (SiC) sichergestellt. Je nach Anwendungsbedingungen und Grund- und Gegenkörpern können auf diese Weise Reibwerte von über 0,5 erreicht werden. Durch den Einbau der SiC-Partikel wird gleichzeitig auch die Verschleißbestän­digkeit der Schicht erhöht.

Ein Vorteil der außenstromlosen Metallabscheidung besteht gegenüber galvanischen Verfahren in der gleichmäßigen und nahezu geome­trieunabhängigen Schichtdickenverteilung, der auch bei dieser Verfahrensvariante bestehen bleibt. Die ver­wendeten Siliziumkarbid-Partikel weisen eine hohe Här­te (bis 2.500 HV) und Temperaturbeständigkeit (bis nahezu 2000 °C) auf. Zudem sind sie chemisch auch bei hohen Temperaturen sehr beständig und ökolo­gisch sowie regulatorisch unbedenklich.

Die Schichten haben sich in diversen Anwendungen und Branchen bereits mehrfach bewährt und werden von unseren Fachleuten im Werk in Eindhoven nach genauesten vorab definierten Anforderungen für unsere Kunden appliziert.

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